今年3月份，齊魯石化煉油廠利用檢修機會對第四硫黃裝置液流脫氣進行了改造。改造中不僅使用了研究院最新開發(fā)的低溫耐氧高穩(wěn)定性的克勞斯（Claus）尾氣加氫催化劑，將脫硫廢氣引入加氫反應(yīng)器處理，還配套使用了高效脫硫溶劑。在多方協(xié)同配合下，降低二氧化硫排放的新工藝、新舉措在硫黃裝置見到明顯成效。從4月中旬至今，煙氣二氧化硫一直保持低于100毫克/立方米的排放標準，遠低于目前世界上要求最苛刻的美國加利福尼亞州143毫克/立方米的排放標準,領(lǐng)先世界先進水平。

我國即將執(zhí)行新的環(huán)保法規(guī)要求，硫黃裝置煙氣二氧化硫排放濃度低于400毫克/立方米，特殊地區(qū)排放低于200毫克/立方米。該標準對硫黃回收技術(shù)和催化劑提出了更高要求。為了達到這一標準，2012年，齊魯石化研究院開始了降低硫黃裝置二氧化硫排放新工藝的開發(fā)?？蒲腥藛T與煉油廠密切合作，奏響“四步曲”，將多項新技術(shù)、新成果應(yīng)用到裝置生產(chǎn)中，最大限度降低煙氣中二氧化硫濃度。

第一步是開發(fā)新型液硫脫氣工藝。目前硫黃裝置液流脫氣廢氣一般進入焚燒爐處理，嚴重影響煙氣中二氧化硫濃度。新型液硫脫氣工藝則采用凈化尾氣作為液硫脫氣的氣提氣，將液硫脫氣廢氣引入加氫反應(yīng)器，經(jīng)過加氫轉(zhuǎn)化成為硫化氫，并通過胺液吸收返回制硫單元回收元素硫，顯著降低了煙氣中二氧化硫濃度。第二步是選用高效脫硫劑。硫黃裝置煙氣中二氧化硫大部分來源于凈化氣中的硫化氫，高效脫硫劑可在一定條件下把凈化氣中硫化氫含量降至20毫克/立方米以下。第三步是采用合理的催化劑級配，最大程度發(fā)揮催化反應(yīng)的作用，降低尾氣中有機硫化物含量。第四步是合理設(shè)置工藝控制指標，優(yōu)化尾氣凈化單元操作來降低裝置的二氧化硫排放。

工藝的改進不僅顯著降低了硫黃裝置煙氣二氧化硫的濃度，同時也使每噸硫黃生產(chǎn)成本減少了50元，按齊魯石化年產(chǎn)21萬噸硫黃產(chǎn)量計算，僅此一項就年增效千萬元以上。   

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